前回のエントリーで「量産するわけじゃないから、多少のサイズ調整はやすりで削って合わせりゃOK」的なことを書きましたが、紫外線で2次硬化させたレジンはピーキーな脆さがあって、少しでも力加減を間違えるとパキっ！と折れてしまい、なかなか難しいことが分かりました。
この画像のように大きさや角度が合わない場合は、採寸と計算をきちんとやり直し、新たにプリントし直すほうがスマートです。
前回作ったアルファロメオの盾も、冷静に見ると小さすぎたので、スライスソフト上で寸法を大きめにして出力し直したものを使います。
こちらはギアボックスの1stプリントですが、リブの厚みと間隔が細かすぎてNG。実際に目で見て認識できる寸法の下限は0.25mmで、それより小さい寸法（0.05とか）にこだわるのは時間の無駄でしかありません。
このような複雑な形状のパーツも、Fusion360ならわりと簡単にモデリングできてしまいます。が、各部の寸法やバランスを追求していくと終わりが見えないので、適当なところで線を引く必要があると感じました。
ときどきこういったミスもあり（笑）　プリントする前に気づけよ！って話ですが、意外と分からないものです。
3Dプリントパーツのメリットとデメリットを理解して、これまでの手作業とバランスよく組み合わせることで、表現の幅が広がることは確かです。